伴随中国改革开放三十多年的发展，中国已经是世界上最大的汽车市场，据中国汽车工业协会统计2014年中国汽车销量达到2349.19万辆，占全球总销量8519.59万辆的27.6%，连续六年蝉联全球第一，2014年销量依然保持着7%左右的增长。这其中，全国广义乘用车累计销量为1894.8万辆，同比增长11.3%。

  世界第一的销量，满大街跑的却是外国的品牌。根据盖世汽车网整理的数据，2014年全年，中国品牌乘用车（不含微客）整体销量为626.49万辆，在乘用车市场占有率下降0.6个百分点至33.9%，约为三分之一。

  据JD Power发布的2014年中国新车质量研究SM（IQS）报告显示，2014年总体新车质量平均为104个PP100，中国品牌2014年总体新车质量平均为131个PP100，国外品牌则从2013年的104个PP100减至2014年的95个PP100，中国品牌虽然在努力提高质量，但与国外品牌相比，质量差距依然明显。这项研究衡量新车车主购车后2-6个月内经历的问题，新车质量的综合得分以每百辆车的问题数（PP100）来衡量，分数越低表明问题发生率越低，质量也越高。

  大而不强是中国汽车业的典型特征，中国长期以来都是国外品牌的生产基地和销售市场。国外品牌在中国基本没有研发，相关的汽车国家标准和行业标准绝大部分参考或者翻译自国外。这些可能是中国汽车发展的必经阶段，但是时候改变这一状况了。

  形势很严峻，那么中国是否有能力研发产出质量好、性能好价格低的汽车呢？答案是肯定的。

  先抛开几年来的新能源汽车不谈，燃油车从1886年发明至今已经走过了130年，这期间除了造型变化和慢慢的变多的电气设备外，基础原理并没有大的改变。燃油汽车属于传统行业，在西方甚至是夕阳产业，汽车也许不像人们想象的那么复杂。

  汽车是工业社会的代表产品，是社会化大生产的产物，它的难点在于众多零部件集成于有限的空间且互相配合相互影响。一辆车上万个零部件的研发与生产，需要一级级的厂家紧密协作配合。现在，世界知名品牌大都已在中国设厂，进入了中国市场，它们也已经培育了大批的优秀的汽车零部件供应商在中国落地生根。汽车零部件供应商是汽车研发生产的重要部分，世界级的零部件供应商在各自的领域里有长期的生产研发经验，它们可提供质量稳定的零部件产品。现在，中国已经具备制造一辆好车的基本条件。

  社会化大生产条件下，管理就显得很重要。成千上万人同时为一个项目忙碌，企业内部如何管理落实每一项事情，如何管控好供应商，保证按时交出高质量的零部件。这只有靠制度流程，靠管理。

  推诿扯皮是大企业中常见的现象，很多时候问题发生了找不到负责人，员工陷入了内耗。企业要清晰定义每一个岗位的职责，建立一套完整的工作流程。岗位描述、流程、模板、规定等需要公开并易于查看。只有这样，员工才能很明确自己的工作边界，遇到事情时才能够一步步按正确的方式处理。企业应该结合实际要建立例行的工作会议，这样在日常工作中员工会对未来几天的工作有明确清晰的预期，便于自己的时间安排。

  培养员工彻底的执行力。我们做任何事，总会遇到各种各样的困难，但只有每个员工的任务完成，才能完成项目与企业的大目标。遇到延期、要求不能够达到等，员工自己要进一步探索原因，然后想办法一一克服。管理层只要结果，并且是想要的结果；员工想尽办法达到一定的要求。实在无法达到，实事求是汇报讨论，然后执行管理层新的决策。所有的事情问题，无论是解决还是接受，要追踪到底，最后必须有个明确的结论，不能不了了之。

  建立动态的反馈机制。我们的流程有可能不完善，有些模板可能没，我们的规定也可能有遗漏，总之，环境是变化的，前期的事情可能是不完美的，我们是会犯错误的。各个关键位置汇总控制的负责人，需要及时有效地发现接收反馈很多问题，对流程、模板、规定随时进行完善，工作才能慢慢的变顺畅。

  我相信拥有良好管理的企业能够自行运转，自动激励创新，机制督促员工自觉处理问题，提升产品质量。成千上万人协作汽车研发生产，考验企业社会化大生产的组织能力，这个能力就是管理能力。企业若能解决好管理问题，汽车质量必将提高一个档次。

  整个企业有认真负责的文化才能做出高质量的产品，口号目标可以宏大，但做事情必须要认真、实事求是。谁都不是超人，一个月的工作要求必须在一周内完成，不可能做得很好，得到的结果最多也只能是差强人意。非紧急重大事情视客观需要给予充分的资源和时间。问题清楚之后，大家都必须得尊重事实，实事求是。

  具体到工作层面，企业要培养员工认真负责的工作态度。规章制度只能规范一些普遍的问题，详细的信息只有当事的员工自己最清楚。特别对那些模棱两可，当前不突出，非显而易见的时候，员工自己的主观能动性就特别的重要了。员工要克服差不多思维，力求事情做到位。企业要培养认真负责的文化和氛围，员工才能在日常工作中脚踏实地，扎扎实实做好自己的工作。产品制造必须是实实在在的做事，任何疏漏最终都会体现在产品的质量上，或多或少对客户的信心产生影响。

  人无完人，设计中不可能考虑得面面俱到，做到完美。工程中没有最好, 只有更好。好的设计需要兼顾功能使用、生产的基本工艺、装配次序和工艺、各种外部环境、使用便利性，公差尺寸链等每个方面，总有你疏漏的地方。除非借用成熟的与周边配合简单的小件，基本上不可避免工程变更，也就是说变更是工程中的常态。事实上，工程师正是在一次次的变更中，才把产品做得慢慢的变好。管理中，企业管理层要实事求是的评价处理很多问题，切实做到有理有据，不能拍脑袋决策。我们应该不断反思总结很多问题错误，但不要动不动就上纲上线，否则工程师不敢承认失误甚至掩盖失误，更别说主动提出变更以完善产品。

  问题讨论对对事不对人，要心平气和，不带情绪，集中思考解决方案。企业要有理解宽容的氛围，查明真相后除非主观错误和努力不够，不要过于追究当事人的责任，应该去集中精力处理问题。这样，工程师才有动力敢于去汇报变更只有自己才知道的问题，产品才有更多改进的机会。

  商务问题同样要实事求是，主机厂与供应商对某一产品或变更讨价还价，财务成本可以依据原材料、工艺、人工等外加合理的市场利润核算出一个公允价格，分歧一项项核对讨论，很多商务问题也就迎刃而解了。实事求是应该是处理事情的基本准则，可惜许多人把它给忘了。

  汽车行业有长长的产业链，主机厂很多时候需要依靠供应商确保每个子系统质量稳定可靠。我们应该供应商，并且是一流的供应商。一流的供应商经过长期积累，有丰富的技术储备和经验，也有成熟的产品可用，设计之初就能够规避曾经出现过的常见的问题，这比问题出现后花大代价修改要省时省力很多，这就是经验的作用。一流的供应商有规范的管理，能够长期大量提供质量稳定可靠的产品。社会化大生产情况下，这对确保整车的品质至关重要。虽然目前供应商在国内大部分也是生产基地，研发能力不强，但遇到疑难杂症，依靠总部的支援问题还是能够解决的，虽然需要付出更多的努力。

  上述的讨论似乎空洞无物，都是一些虚的东西，与汽车研发制造无关。那么在现阶段自主品牌怎么样才可以造出一辆好车呢？

  作为中国品牌，我们第一步得转变观念。如果说中国改革开放前三十年解决的是东西能否产出的问题，那么现在到了要解决生产出好产品的问题。以前产品产出了就能卖出去，现在只有生产出高质量的产品才能销售的好。苹果、特斯拉等无数的成功企业表明，现在越是好的产品，才越受消费者的欢迎，拼价格已经没办法吸引到消费者了。企业管理层必须要转变观念，无需造型多么夸张前卫，也不必堆加很多新功能做噱头，广大消费者真正需要的是质量可靠，性能好，性价比高的产品，岂不见市场的宠儿都是中规中矩的平民车。企业要专注，把产品做到极致，做到足够好，自然会得到消费的人的亲睐。凡客的大起大落，陈年对其反思中得到类似的结论。

  一提到中国汽车业，大家都说中国品牌质量不行，国外品牌在中国合资时保留核心技术，我们的合资造车中没学到什么，似乎中国的汽车业目前还没有崛起的希望。作为汽车业内人士，我时常思考什么是大家所说的核心技术。好吧，就算是发动机、底盘件，那什么是它们的核心技术，而我们又差在哪里，差多少呢？我们完全可以踏踏实实积累，一步步提高，虽然开花结果慢点儿，但也是可行的。何况，很多总成可以从现成的世界一流供应商购买，或者可以依赖它们积累的经验研发。当然，主机厂面对强势的一方的供应商，市场上的相对地位导致某些供应商不配合，这确实对整车开发造成了一定的挑战。但不管怎样，如果采取有效的策略，绝大部分问题还是可以克服的。

  现在的汽车研发，不管是国外品牌的正向研发还是国内品牌模仿，很少是从最基本的计算起步，大都是在现有的基础上改一些外观和内饰，也就是说我们是有基础的。夸张点说，我们不必考虑汽车轮子是圆是方，也不必考虑汽车发动机的四冲程效率是否够高，这是市场先行者的事儿，直接使用现在普遍接受的形式也足够造出一辆令社会大众满意的车。我们完全可以选择一个标杆车作为基础平台，演变为我们的中国品牌车。从模仿到超越，所有的事情开始都是这样走过来的，只是我们要模仿的有水平，质量够好。这样做可以事半功倍，可以避免最基本的错误，也可以确保基本的功能没有问题。

  说到汽车研发，有些人觉得很神秘，对中国品牌宣称研发的努力又不以为然，我认为这是我们中国品牌还没有拿出好的汽车产品证明的结果。别以为外国工程师他们什么都懂，有什么特别的技术和手段解决问题。真正合作之后你会发现，很多你不懂的东西他们一样也不懂，他们仅仅是比我们有更多的经验和更懂得做事的方法。一般来说，研发过程中发现问题后研发工程师提出解决方案，在不知道这个方案能否真的解决问题时，能做的无非是做样件验证和做试验。当然，必要时CAE分析和市场上标杆车的方案也能提供很好的参考。尺寸细化时，尺寸链的计算和公差的分配也是必须考虑的，弄不好会直接导致零部件配合及整车外观缝隙面差问题。

  中国品牌汽车目前的短板在于，整车的可靠性、耐久性，耐腐蚀性不够，外观间隙面差控制的不好。前面的问题在研发时可以用做试验来探测到，然后想办法改善试验直至满意为止；后面的问题可以在设计时计算和控制公差规避，试装后根据实际情况分析，必要时可修模控制。一遍又一遍的修改完善，整车的质量也会慢慢的提升。另外，国内一些基础材料的质量也有待提高，但对整车品质的影响已经很有限。

  质量（Q)、成本(C)和时间(D)的权衡贯穿于汽车研发的全过程，当企业着重看重一个目标时，企业与项目决策就简单多了。当前，在中国研发一辆普通的质量放心可靠的汽车已没有问题，但想要研发出更高质量的高档汽车，我们依然还有很多工作要做，还需要时间去积淀。目前做得好的有些企业，它们有专门的拆车团队和网上拆车系统，里面积累了差不多市场上所有畅销车的零部件结构图片等信息以供参考；另外，都知道汽车国标基本参照或翻译自欧标，而一些欧洲车企竟然再把中国国标又翻译过去，可以想见别人的工作做得多么细致。如果哪一天我们的工作也做到这样细致认真，我们的管理也明晰规范，相信我们的造车水平又会有质的飞跃。

  汽车产品或任何一个产品出现的问题，我们都容易说成品质问题。然而，什么是品质问题，谁应该对这样一些问题负责，很多企业负责人却没有弄清楚，简单的做法就是责成品质负责人传达老板的压力让品质工程师努力管控。这样的效果如何呢？结果往往是品质问题一而再再而三的发生，老板一次次给下面传达压力但没有多大的实际作用。实际上，品质问题一般都不是品质部门的问题，大部分是研发、供应商、生产等部门的责任，其中研发约负60%的责任，供应商与生产各约负20%。文件化和过程控制需要落到实处，问题的预防与解决依赖于一套健全的流程，否则对汽车公司这种大公司会是一个致命的硬伤，迟早会危及公司的生存。品质问题，最终的原因是企业管理问题。

  另外，销售作为企业的来钱部门，一般会给予格外的重视。重视没有错，但切不可本末倒置。做不出好的产品，无论销售部门怎么努力，销量也不会好到哪儿去，社会上也不乏好产品被公众争相购买的例子。企业以生产产品参入社会的运行，做好产品才是企业的核心任务，才是企业立根之本和存在的意义。

  中国汽车业发展到现在，已拥有了造出好车的人才、管理、工作方法、供应商等条件，企业要懂得整合利用。世界各国的汽车人才都已进入中国，国外的大批的汽车行业咨询公司也已在中国开展业务，在碰撞、被动安全、品质管控等中国品牌的薄弱环节它们都有专门的服务。中国品牌在研发生产的全部过程中，要充分的利用这些外援弥补自己的短板，这样我们才可以迅速成长变强。

  中国汽车工业面临的问题基本上也是国内制造业的普遍问题，总结出：一是观念问题；二是管理问题；三是做事方式问题。我们要集中精力解决以上问题，我们的汽车业乃至制造业局面才会有明显的改观。

  向上负责制的企业，市场用破产来淘汰竞争力不强和犯错误的企业，这个代价未免太大。在此，希望这篇文章能对中国品牌企业的发展有一些启发，促进企业管理者对现状做出一些改变，提高中国品牌的竞争力。

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